Csiszolószemcseméret: Elsősorban a felületi érdességhez és a termelékenységhez kapcsolódik. Durva köszörüléshez nagy ráhagyással és nagy szükséges felületi érdesség mellett durvább csiszolószemcséket kell választani. Ennek az az oka, hogy a durvább szemcsék nagyobb pórusokkal rendelkeznek, ami nagyobb őrlési mélységet tesz lehetővé, és csökkenti a korongok eltömődésének és túlmelegedésének valószínűségét. Finomcsiszoláshoz kisebb ráhagyással és kisebb szükséges érdesség mellett finomabb csiszolószemcsék is választhatók. Általában a finomabb csiszolószemcsék jobb felületi érdességet eredményeznek.
Keménység és kiválasztása: A köszörűkorong keménysége a csiszolószemcsék és a kerék felületén lévő kötőanyag közötti kötés erősségére utal. A lágyabb korong azt jelzi, hogy a csiszolószemcsék könnyen leválnak, míg a keményebb tárcsa azt jelzi, hogy a csiszolószemcsék nehezebben válnak le. A kerékkeménység és a csiszolószemcse keménysége két különböző fogalom. Ugyanabból a csiszolóanyagból különböző keménységű csiszolókorongok készíthetők, amelyeket elsősorban a kötőanyag tulajdonságai és mennyisége, valamint a koronggyártási folyamat határozza meg. Lényeges különbség a köszörülés és a vágás között, hogy a köszörűkorongok „önélező” tulajdonságokkal rendelkeznek. A köszörűkorong keménységének megválasztása lényegében az önélező képességének{6}}megválasztása; a cél az, hogy megakadályozzuk az éles csiszolószemcsék túl korai lehullását, illetve az, hogy ne fakuljanak és élesek maradjanak. A köszörűkorong keménységének megválasztásának általános alapelve: lágy fémek megmunkálásakor kemény csiszolókorongot kell választani, hogy megakadályozzák a korai csiszolószemcse-veszteséget. Keményfémek megmunkálásakor lágy csiszolókorongot választanak, amely lehetővé teszi az eltompult csiszolószemcsék gyors lehullását, így új, éles szélű csiszolószemcsék szabadulnak fel (azaz ön{11}}élező). Az előbbi azért van, mert a működő csiszolószemcsék puha anyagok csiszolásakor nagyon lassan kopnak, így kevesebb korai veszteséget igényelnek; ez utóbbi azért van, mert a működő csiszolószemcsék kemény anyagok csiszolásakor gyorsabban kopnak, és gyakoribb cserét igényelnek. A végső csiszoláshoz valamivel keményebb csiszolókorongot kell választani a csiszolási pontosság és a felületi érdesség biztosítása érdekében. Ha a munkadarab anyagának hővezető képessége gyenge, és hajlamos az égésre és repedésre (például keményfém csiszolásakor), lágyabb csiszolókorongot kell választani.
A csiszolókorong mikroszerkezete a csiszolószemcsék, a kötőanyag és a korongot alkotó pórusok térfogata közötti arányos viszonyra utal. Általában a csiszolókorong térfogatának százalékában adják meg, amelyet a csiszolószemcsék elfoglalnak. A köszörűkorongoknak három mikroszerkezeti állapota van: sűrű, közepes és laza; Minél kisebb a mikroszerkezet száma, annál nagyobb a csiszolószemcsék aránya, és annál sűrűbb a csiszolókorong; fordítva, minél nagyobb a mikroszerkezet száma, annál kisebb a csiszolószemcsék aránya, és annál lazább a csiszolókorong.
Alak, méret és választék A csiszolókorongokat különféle formában és méretben gyártják a szerszámgép szerkezetének és köszörülési követelményeinek megfelelően. A 6. táblázat számos gyakran használt csiszolókorong-formát, -méretet, -kódot és -alkalmazást mutat be. A köszörűkorong külső átmérőjét a lehető legnagyobbra kell megválasztani a kerületi sebesség növelése érdekében, ami előnyös a köszörülési termelékenység és a felületi érdesség javítása érdekében. Ezen túlmenően, ha a szerszámgép merevsége és teljesítménye megengedi, a szélesebb csiszolókorong használatával a termelékenység is javítható és a felületi érdesség csökkenthető. Nagy hőérzékenységű anyagok csiszolásakor azonban a csiszolókorong szélességét megfelelően csökkenteni kell, hogy elkerüljük a munkadarab felületének égését és megrepedését.
