Acéltekercs hosszra vágott berendezések ipari alkalmazásokhoz

A Hosszra vágott gépegy ipari tekercs{0}}feldolgozó rendszer, amellyel a folyamatos fémtekercseket előre meghatározott hosszúságú lapos lapokká alakítják. Ahelyett, hogy tekercsben szállítana acélt, a gép letekercseli az anyagot, kiegyenlíti a nem kívánt görbületek eltávolítása érdekében, megméri a szükséges hosszt, levágja, majd egymásra rakja a kész lapokat.

A vágási-hosszra Az anyag- és gyártási követelményektől függően a gépek vékony lemezekhez, közepes-vastagságú lemezekhez vagy nehéz acéllemezekhez tervezhetők.

Egy teljesAcél vágási vonaláltalában több összekapcsolt részből áll, nem pedig egyetlen vágógépből. A tipikus felszerelések közé tartozik a tekercs-rakodókocsi, letekercselő, szintezőgép, adagoló- és mérőrendszer, nyíró, szállítószalag, targonca, hidraulikus rendszer és elektromos vezérlőrendszer.

Mi az a méretre vágott gép?

A Tekercs hosszra vágott gépegy nagy acéltekercset meghatározott méretű egyedi lemezekké dolgoz fel. A tekercs egy letekercselőre van felszerelve, amelyről a szalag folyamatosan betáplálásra kerül a szintező szakaszon.

A szintezőgép eltávolítja a tekercs görbületét és javítja a síkságot, mielőtt az anyag elérné a vágószakaszt. Egy mérőrendszer vagy jeladó határozza meg a szükséges laphosszat, majd egy nyíró elvágja a mozgó szalagot. A kész lapokat ezután szállítják és egymásra rakják.

Az általános folyamat a következő:

Tekercsbetöltés → Letekercselés → Szintezés → Oldalsó vezetés → Hosszmérés → Nyírás → Szállítás → Halmozás

Ez a folyamatos eljárás lehetővé teszi a gyártók számára, hogy nagy mennyiségű, pontosan méretezett lapot állítsanak elő az egyes darabok manuális mérése és darabolása nélkül.

A hosszra vágott vonal fő összetevői

Egy modernVágás hossza vonalratöbb gépet tartalmaz, amelyek egy gyártási rendszerként működnek együtt. A pontos konfiguráció a tekercs vastagságától, szélességétől, az anyag típusától, a gyártási sebességtől és a szükséges automatizálástól függően változik.

A tekercset{0}}rakodó autó továbbítja a bejövő tekercset a letekercselőhöz. Az uncoiler tartja és forgatja a tekercset, miközben betáplálja a szalagot a gyártósorba. Ezután egy szintező korrigálja a tekercs alakját és javítja a síkságot.

A szintezés után az oldalsó vezetők megtartják a szalag helyzetét. Szervo adagoló- és mérőrendszer szabályozza a szükséges laphosszat. A vágógép végzi a keresztirányú vágást, míg a szállítószalagok továbbítják a lapokat az egymásra rakható részhez.

Egy automata rakodógép végül rendezett kupacokba rendezi a kész lapokat.

Hogyan működik a méretre vágott gép?

Az első szakasz a tekercs betöltésével kezdődik. Egy acéltekercset helyeznek a rakodókocsira, és a letekercselő felé mozgatják. Ezután a tekercset központosítják és biztonságosan rögzítik.

A tekercs letekercselődik, és a szalagfej belép az adagoló és szintező részbe. A kiegyenlítő több görgőn keresztül szabályozott nyomást fejt ki a görbület csökkentése és a síkság javítása érdekében.

Miután az anyag megfelelően kiegyenlített, áthalad a mérőszakaszon. Egy kódoló vagy szervo{1}}alapú mérőrendszer nyomon követi az anyagmozgást, és meghatározza, hogy mikor érték el a kívánt hosszúságot.

Ezután a nyíró a csíkot a szélességében levágja. A vágott lap a halmozási rész felé mozog, ahol összegyűjtik és beállítják. A folyamat addig folytatódik, amíg a programozott mennyiség el nem készül. Sok modern vonal PLC vezérlést és HMI interfészt használ az olyan paraméterek beállítására, mint a laphossz, a vágási mennyiség és a vonalsebesség.

Tipikus vastagsági tartomány

A vastagság tartománya aHosszra vágott géperősen függ a kialakításától. A vékony-metszetű CTL-vezetékek 1 mm alatti anyagokat dolgozhatnak fel, míg a nagy teherbírású rendszerek több milliméter vagy akár 20 mm-nél vastagabb acéllemezeket is képesek feldolgozni.

Például a kereskedelemben kapható CTL-rendszerek konfigurációkat tartalmaznak0,3-3 mm, 1-6 mm, és nagy teherbírású{0}}konstrukciók, amelyek kb6-25 mm. Egyes fejlett rendszerek a teljes vastagságtartományt kb0,3-25 mm.

A tipikus gyakorlati tartományok ezért a következőképpen oszthatók fel:

Ezek általános felszerelési sorozatok, nem univerzális szabványok. A tényleges gépet az acélminőség, a folyás/szakítószilárdság, a maximális szélesség, a tekercs tömege és a szükséges vágási teljesítmény alapján kell kiválasztani.

Tipikus tekercs szélességi tartomány

A tekercs szélessége egy másik fontos tényező az aTekercs hosszra vágott gép. A gép szélességét általában a vonal által feldolgozható maximális szalagszélességnek megfelelően határozzák meg.

A gyakori gépkonfigurációk körülbelül a következőket tartalmazzák:

600–1250 mm

800-1600 mm

1000-2000 mm

1500-2200 mm

Körülbelül 2500 mm-ig szélesebb ipari rendszerekhez

A kereskedelmi példák közé tartoznak a legfeljebb 1600 mm, 2000 mm, 2200 mm és 2500 mm szélességű gépek.

A maximális szélességet a legnagyobb tekercsnek megfelelően kell kiválasztani, amelyet a vevő megmunkálni szeretne, ugyanakkor figyelembe kell venni a gép minimális gyakorlati szélességét is.

Tipikus vágási hossztartomány

A vágási hossz gépenként is jelentősen eltérhet. Egy kompakt gépsor több száz millimétertől néhány méterig, míg az ipari rendszerek több méter hosszúságú lemezeket is készíthetnek.

A rendelkezésre álló gépspecifikációk közül példaként kb500-4000 mm, 1000-6000 mm, 1000-12000 mm, és fejlett rendszerek, amelyek hossza kb200 mm és 16 000 mm között.

Az általános besorolás a következő:

A maximális hosszt befolyásolja a szállítószalag, a rakodó, az üzem elrendezése, a lap súlya és a szükséges kezelési mód.

Tipikus vonalsebesség tartomány

A gyártási sebesség nagymértékben függ az anyagvastagságtól és a gép konfigurációjától. A vékony{1}}anyag általában gyorsabban feldolgozható, mint a vastag lemez.

A kereskedelmi CTL rendszerek vonalsebessége kb30-60 m/perc, míg egyes fejlett rendszerek kb80-90 m/perc.

A tipikus tartományok a következők:

A tényleges vágási ciklus lassabb lehet, mint a maximális szalagsebesség, mivel a gyorsítást, lassítást, vágást, szállítást és halmozást összehangolni kell.

Tekercs súlykapacitása

A tekercs súlya fontos specifikáció, mivel a letekercselőnek és a töltőberendezésnek biztonságosan támogatnia kell a bejövő tekercset.

A tipikus CTL-rendszerek körbefutó tekercsekhez tervezhetők5-15 tonna, míg a nagyobb ipari vonalak kezelhetik20-35 tonna vagy több. Egyes rendelkezésre álló rendszerek körülbelül 40–45 tonnáig terjedő kapacitást határoznak meg.

A tekercs súlyát a tekercs külső átmérőjével, belső átmérőjével és anyagszélességével együtt kell figyelembe venni.

Hidraulikus olló vs. repülő olló

A vágómechanizmus az egyik legfontosabb különbség a CTL rendszerek között.

A hidraulikus olló szabályozott nyírómozgással vágja le az anyagot, és általában szabványos és közepes{0}}sebességű alkalmazásokhoz használják. Sokféle lemezvastagsághoz alkalmas lehet.

Ezzel szemben a repülő ollót úgy tervezték, hogy mozgó anyagot vágjon a gyártás folytonosságának megőrzése mellett. A vágóegység a szalaggal együtt halad a vágási művelet során, ami nagyobb-sebességű feldolgozást tesz lehetővé.

A választás a gyártási sebességtől, az anyagvastagságtól, a vágási hosszig{0}}és a vonal általános kialakításától függ.

A szintezés a folyamat kritikus része

A Hosszra vágott géptöbbet tesz, mint egyszerűen acélt vágni. Vágás előtt a tekercset általában vízszintbe kell állítani, hogy megfelelő lapos lemezt kapjunk.

Az acéltekercs természetesen megtartja a görbületét a tekercs köré tekercselve. Ha ezt a görbületet nem korrigálják megfelelően, a kész lapok elfogadhatatlanul laposak lehetnek.

A szintező hengerek szabályozott alakváltozást alkalmaznak a szalagon, hogy csökkentsék a hosszirányú görbületet és egyéb alakproblémákat. A fejlett rendszerek több szintező görgőt és állítható konfigurációkat használhatnak a jobb síkság elérése érdekében.

Ezért a kiegyenlítő szakasz minősége ugyanolyan fontos, mint a vágószakasz minősége{0}}jó minőségű síklapok gyártása során.

PLC és automatikus vezérlés

ModernAcél vágási vonalrendszerek általában PLC{0}}alapú vezérlést használnak. A kezelők egy HMI érintőképernyőn keresztül adhatják meg a gyártási paramétereket, beleértve a laphosszat, mennyiséget, sebességet és egyéb működési beállításokat.

Az automatizálás képes koordinálni a feltekercselést, szintezést, adagolást, mérést, nyírást, szállítást és halmozást. Csökkentheti a kézi beavatkozást és javíthatja az ismételhetőséget.

Egyes fejlett rendszerek szervohajtásokat, digitális hosszszabályozást, automatikus szintbeállítást és valós idejű diagnosztikát{0}} tartalmaznak.

Vágási pontosság

A vágási pontosság fő szempont a CTL vonal vásárlásakor. A tényleges pontosság függ a gép szerkezetétől, a mérőrendszertől, az anyagállapottól, a sebességtől, a nyírási kialakítástól és a vezérlőrendszertől.

A kereskedelmi specifikációk általában hossztűréseket írnak elő±0,5 mm és ±1 mm között, míg egyes fejlett rendszerek meghatározott feltételek mellett szigorúbb pontosságot hirdetnek.

A megadott pontosságot azonban mindig a mérési hosszral és az alkalmazandó anyagi feltételekkel együtt kell értékelni. A ±1 mm-es tűrés rövid laphosszon eltér a nagyon hosszú lapok ±1 mm-es tűrésétől.

Hosszúságra vágott gépek alkalmazásai

A CTL gépeket számos acél- és fémfeldolgozó{0}}iparban használják. Különösen akkor hasznosak, ha az ügyfelek meghatározott hosszúságú lapos lemezeket igényelnek a teljes tekercsek helyett.

A gyakori alkalmazások a következők:

• Acél szervizközpontok
• Építőanyag feldolgozás
• Tető- és burkolóanyag előkészítés
• Autóipari alkatrészek
• Készülékgyártás
• Hajógyártás
• Vasútgyártás
• Általános gyártás
• Gépgyártás
• Ipari berendezések gyártása

A feldolgozott anyagok lehetnek HR tekercs, CR tekercs, horganyzott acél, rozsdamentes acél, festett acél, alumínium és egyéb kompatibilis tekercstermékek.

Hosszra vágva melegen{0}}hengerelt tekercshez

A melegen{0}}hengerelt tekercs általában nehezebb gépkialakítást igényel, mint a vékony-hidegen hengerelt vagy bevont anyagok, különösen, ha a vastagság növekszik.

A nehéz{0}}méretû CTL-rendszerek kb6-25 mmanyagvastagság, bár a tényleges képesség az acél minőségétől, szélességétől és a gép kialakításától függ.

A szintező szakaszt, a nyírót, a hajtásrendszert és a gépvázat a vastag HR anyag által keltett nagyobb terheléshez megfelelően kell megtervezni.

Hosszra vágva hidegen{0}}hengerelt és horganyzott tekercshez

A hidegen-hengerelt és horganyzott tekercseket gyakran vékonyabb-szelvényű CTL-vezetékeken dolgozzák fel. A tipikus alkalmazások körüli vastagságok lehetnek0,3-3 mmvagy0,5-6 mm, géptől függően.

A horganyzott és festett lemezeknél a felületvédelem különösen fontossá válik. A szállítószalagot és a rakodórendszert úgy kell megtervezni, hogy a lehető legkisebb legyen a karcolások, horpadások és egyéb felületi sérülések. Egyes CTL rendszerek kifejezetten a bevont lapokhoz használnak védő halmozási elrendezést.

Hosszra vágva rozsdamentes acélhoz

A rozsdamentes acél CTL rendszerekkel is megmunkálható, feltéve, hogy a gép megfelelően van konfigurálva a szükséges vastagsághoz és anyagtulajdonságokhoz.

A görgők, nyíró, adagoló alkatrészek és az anyag{0}}érintkezési felületeit az alkalmazásnak megfelelően kell kiválasztani. A felületvédelem különösen fontos ott, ahol a kész lapok kiváló minőségű dekoratív vagy ipari felülettel rendelkeznek.

Automatikus halmozás

Vágás után a lapokat össze kell gyűjteni és pontosan egymásra kell rakni. Az automatikus halmozási rendszer csökkenti a kézi mozgatást és segíti a kész anyag rendszerezését.

Az alkalmazástól függően a rakodórendszerek emelőasztalokat, pneumatikus eszközöket, mágneses rendszereket, levegős{0}}úszószerkezeteket vagy egyéb mechanizmusokat használhatnak. A fejlett CTL-vonalak integrálhatják az automatikus veremkezelést a fő PLC-vezérléssel.

A megfelelő egymásra rakás különösen fontos hosszú vagy nehéz lapok esetén, mert a rossz igazítás megnehezítheti a későbbi szállítást és kezelést.

A méretre vágott gép előnyei

Egy megfelelően megtervezettHosszra vágott gépszámos előnyt biztosít az acél{0}}feldolgozási műveletekhez. A tekercseket ellenőrzött méretű,-használatra kész-lapokká alakítja, és egyetlen automatizált folyamatba integrálhatja a szintezést, mérést, vágást és halmozást.

A főbb előnyök közé tartozik:

Pontos lapméretek:Az automatizált mérés és szervovezérlés egyenletes vágási hosszúságot biztosít.

Javított laposság:A szintező rész eltávolítja a nem kívánt tekercs görbületet a vágás előtt.

Magasabb termelékenység:A folyamatos adagolás csökkenti a kézi vágás és mérés szükségességét.

Csökkentett munkaerő:Az automatizált szállítás és halmozás csökkenti a kézi kezelést.

Jobb anyagfelhasználás:A pontos hosszszabályozás csökkentheti a felesleges vágási hulladékot.

Rugalmas gyártás:Egy gép gyakran különböző tekercsanyagokat és méreteket tud feldolgozni a tervezett működési tartományon belül.

Tényezők, amelyeket figyelembe kell venni CTL-gép vásárlása előtt

A gépet a tényleges gyártási követelmények alapján kell kiválasztani, nem pedig egyszerűen a legnagyobb elérhető modellt.

Fontos tényezők a következők:

• Anyag típusa
• Acél minőség
• Minimális és maximális vastagság
• Minimális és maximális tekercsszélesség
• Tekercs ID és OD
• Maximális tekercs tömeg
• Szükséges laphossz
• Szükséges hossztűrés
• Szükséges síkság
• Gyártási sebesség
• Vágási technológia
• Automatizálási szint
• Halmozási követelmények
• Szabad gyári hely
• Elektromos követelmények
• Hidraulikus követelmények
• A jövőbeni termelés bővítése

A 0,5–3 mm-es horganyzott tekercsekhez tervezett gépek például nagyon eltérő követelményeket támasztanak, mint a 10–25 mm-es melegen hengerelt lemezekhez tervezett berendezések.

A megfelelő gépválaszték kiválasztása

Az alábbi táblázat praktikus kiindulópontot ad a gép kiválasztásához:

Ezek a tartományok inkább reprezentatívak, mint univerzálisak. A tényleges gépspecifikációkat az anyagminőség, a maximális tekercstömeg, a szükséges pontosság és a gyártási cél körül kell megtervezni. A kereskedelmi berendezések jelentős eltéréseket mutatnak, beleértve a körülbelül 0,1–25 mm vastagságú és körülbelül 2200 mm szélességű vonalakat.

A vágási vonal karbantartása

A rendszeres karbantartás elengedhetetlen a vágási pontosság és a gyártási megbízhatóság fenntartásához. A szintezőhengereket ellenőrizni kell kopás és szennyeződés szempontjából, míg a csapágyakat, fogaskerekeket, láncokat, hidraulikus alkatrészeket és hajtórendszereket a gyártó karbantartási ütemtervének megfelelően.

A nyírókések különös figyelmet igényelnek. A tompa vagy sérült kések befolyásolhatják a vágás minőségét és növelhetik a vágórendszer terhelését.

Az elektromos alkatrészeket, érzékelőket, kódolókat, PLC-rendszereket és szervohajtásokat is rendszeresen ellenőrizni kell. A hidraulikus rendszerekben ellenőrizni kell a hidraulika olaj állapotát és szivárgását.

Biztonsági szempontok

A CTL-sor mozgó tekercseket, forgó görgőket, nagy{0}}erejű nyíróberendezéseket, hidraulikus rendszereket és automatizált rakodóberendezéseket tartalmaz. Ezért elengedhetetlenek a biztonsági rendszerek.

A kezelők soha ne lépjenek be veszélyes területekre, amíg a vezeték üzemel. A védőburkolatokat, a vészleállító{1}}rendszereket, az érzékelőket, a reteszelőket és a figyelmeztető eszközöket működőképes állapotban kell tartani.

Különös gondosságot igényel a tekercs betöltése, menetvágása, pengecsere, karbantartása és hibaelhárítása, mivel ezek a műveletek a raktározott mechanikai és hidraulikus energiának tehetik ki a személyzetet.

Következtetés

A Hosszra vágott gépfontos megoldás az acéltekercsek pontos méretű, lapos lemezekké alakítására. A feltekercselés, szintezés, adagolás, hosszmérés, nyírás, szállítás és halmozás kombinálásával teljesAcél vágási vonaljelentősen javíthatja a tekercs{0}}feldolgozási műveletek hatékonyságát és konzisztenciáját.

A gép specifikációi nagyon eltérőek lehetnek. A tipikus berendezések kb0,3-25 mm vastagságú, 600-2500 mm széles, 200-16 000 mm vágási hossz, és a vonalsebesség kb20-90 m/perc, a gép konfigurációjától és anyagától függően. Kereskedelmi példák mutatják be ezeket a tartományokat a vékony{1}}szelvényű, szabványos és nagy teherbírású CTL{2}}rendszerek között.

A megfelelő gépet mindig az aktuális acélminőség, a tekercsméretek, a vastagság, a szélesség, a szükséges lemezhossz, a pontosság, a gyártási sebesség és a halmozási követelmények alapján kell kiválasztani. Megfelelő berendezéstervezéssel és rendszeres karbantartással aTekercs hosszra vágott géppontos vágást, jobb laposságot, magas termelékenységet, csökkentett kézi kezelést és megbízható, hosszú távú -teljesítményt biztosít az acélfeldolgozó létesítményekben.